Как технически перевооружиться без лишних затрат

Изначально у нас были только рулонные принтеры, и мы обращались к субподрядчикам, когда нужна была прямая печать на пластике, картоне или стекле. Иногда использовали обычную технологию, печатая на «самоклейке» и затем прикатывая ее к основному материалу.

Была еще одна проблема: у нас отсутствовала фигурная раскройка. Наш резак работал только по прямым линиям. Между тем сложных заказов – ростовых фигур и табличек неправильной формы – становилось все больше. Наступил момент, когда мы решили обновить оборудование.

Выбор принтера

Мы долго выбирали между двумя технологиями прямой печати: УФ и латексной. Латексный принтер казался слишком дорогим, но нам улыбнулась удача. Поставщик одного из брендов сообщил, что есть выставочный экземпляр, который один раз распаковали, напечатали, и вернули на склад. Скидка за б/у оказалась огромной – при базовой цене в 16,5 тыс. руб. нам предложили его за 10,5 тыс. Плюс нам оформили лизинг - за 3,5%. Перед столь выгодным предложением трудно было устоять.

Оборудование оказалось большого размера и классическим путем, через двери, занести в здание его не удалось. Пришлось расширить три дверных проема и немного «раздвинуть» полуметровой толщины кирпичную фасадную стену. Процесс согласования с арендодателем и строителями операции по ввозу оборудования длился целых два месяца. Сам принтер внесли в цех всего за день. Задача стояла нестандартная: в девять утра разобрать часть внешней стены, в час – занести принтер и до конца дня собрать стены обратно, чтобы охрана не имела претензий.

Выбор резака

Кроме принтера с прямой печатью, мы нуждались в раскрое. Выбор на рынке велик: есть китайские, бельгийские, швейцарские, немецкие установки. Остановились на планшетном режущем плоттере: универсальном оборудовании для листовых (пластик, картон) и рулонных материалов. Мы печатаем много стикеров и наклеек, поэтому такой резак был жизненно необходим.

Выбор был сделан в пользу не столь производительного, но более подходящего нам по цене универсального комплекса по средней цене. Мы вешаем на него 50-ти метровый рулон, и плоттер его самостоятельно протягивает, режет и отправляет в корзину готовый продукт. В итоге сейчас мы кроим не более пяти процентов всей продукции руками. Фактически, это лишь мелкие тиражи, до 50 шт., которые быстрее порезать вручную.

Плюсы и минусы

В общей сложности, техническое перевооружение обошлось нам в сумму чуть более чем 16 млн рублей. Каковы плюсы данной инвестиции? С момента модернизации мы не наняли ни одного нового сотрудника, хотя объем производства вырос на 35%. Принтер мы планировали окупить за три года, но думаем уложиться в два.

Окупаемость раскроечного комплекса подсчитать сложнее. Это вспомогательное оборудование, которое не генерирует выручку напрямую, но помогает нам в работе с клиентами, которые могут обращаться к нам за помощью по широкому спектру задач, как в службу одного окна. Например, без нового резака мы не смогли бы сделать 400 ростовых фигур из 10-мм композитной панели по одному из заказов. А сегодня мы реализуем этот проект.

Есть ли проблемы с новым оборудованием? Да, как и с любым другим. Например, плоттер, протягивая пленку, должен вакуумом притягивать ее к столу, чтобы поверхность была идеально гладкой и крой - идеально ровным. Однако иногда в момент натяжения материала случаются сбои, на полотне образуются волны, за счет чего может возникнуть брак по резке. Но мы изначально были к этому готовы. За процессом раскроя всегда следит наш специалист.