Регистрация прошла успешно

Регистрация прошла успешно

На ваш e-mail пришло письмо с подтверждением

На вашу почту отправлена ссылка для восстановления пароля

Восстановление пароля
Все новости
18:05, 06 Декабря
«Верный» выводит из продажи продукцию «Кубань-Вино»
17:12, 06 Декабря
Руспродсоюз подсчитал стоимость салата «Оливье» по ценам 2021 года
16:09, 06 Декабря
Ретейлерам Санкт-Петербурга не хватает более 1 млн кв. м складов
15:20, 06 Декабря
Ozon начал продавать гигабайты и SMS оператора Tele2
14:00, 06 Декабря
Клиенты российских банков считают рублёвый кэшбэк более выгодным
13:15, 06 Декабря
Минсельхоз сообщил, что в 2022 году будет увеличено производство картофеля
12:30, 06 Декабря
Delivery Club назначила стипендию для курьеров-студентов
11:42, 06 Декабря
Wildberries открывает партнёрские логистические центры
11:00, 06 Декабря
«Перекрёсток» тестирует формат мини-магазинов «Джем»
10:15, 06 Декабря
Тоби Сюй сменит Мэгги Ву на посту финансового директора Alibaba
07 Ноября 2019, 12:40

Чего хотят торговые сети, или Автоматизация участка маркировки на мясокомбинате

Андрей Шишкин.jpg

Андрей Шишкин, генеральный партнер компании «Константа»

Каких-то 10 лет назад схема работы склада на мясокомбинатах выглядела примерно так: продукция маркировалась сразу на выходе с производства и готовая к отгрузке передавалась на склад. Или уже на складе «стикировалась» вручную. Формат и информационное наполнение стикера были одинаковыми для всех. Но за последнее время плотность торговых сетей на квадратный километр сильно возросла. И у каждой из них стали появляться свои уникальные требования к маркировке того товара, который они готовы принять. Что это значит для поставщиков? Необходимость соответствовать. Или проиграть другим, более сговорчивым производителям.

Теперь каждая сеть идентифицирует свою продукцию следующими способами:

  • персональным штрихкодом (для весовой продукции);
  • уникальными требованиями к формату этикетки и набору информации, которая должна содержаться на ней.

То есть вы выпустили одну и ту же колбасу, но в зависимости от того, кому вы планируете ее отгрузить, вы наносите на нее разный штрихкод и этикетку. Вроде бы все понятно. И можно использовать старую схему с незначительными корректировками, но на практике все оказывается немного сложнее.

А в чем проблема?

Итак, с производства вышла уже упакованная, но еще не промаркированная продукция. (Если маркировка и есть, то только та, которая нужна для прослеживаемости и идентификации партий. Не более).

Продукция в карабинах поступила на буферный склад временного хранения. Теперь ее необходимо промаркировать и сформировать транспортные упаковки с целью дальнейшей отгрузки. Традиционная розница зачастую принимает в карабинах. Сети в большинстве случаев – в гофрокоробах (тоже разного размера и вместимости).

Из-за всего этого обилия требований в работе склада появился новый этап: управление участком подготовки к отгрузке немаркированной продукции.

Кроме того, количество заказов всегда разное. И в случае их большого объема отсутствие скоординированности действий работников склада может сыграть очень злую шутку с вашим клиентским сервисом.

Разумеется, вы можете сказать: «мы должны были отгрузить сегодня, сегодня и отгрузили». (Ничего что в 17, а не в 11)? Только вот клиент смотрит на это совсем иначе. И для него эти шесть часов разницы означают полное выпадение из графика. На полках нет достаточного количества продукции (что подрывает уже их клиентский сервис), да и работники магазинов не очень рады за бесплатно перерабатывать и до ночи разгружать машину (фуру, на минуточку).

Очень часто эту проблему пытаются решить, увеличивая количество работников склада. И иногда (далеко не всегда) это помогает. Результат: больше людей – больше затраты на зарплату и меньше денег у предприятия…

А есть те, кто нашел куда более оптимальное решение. И можно не изобретать велосипед, а взять за основу их схему работы.

Модель работы участка маркировки

111.png










Шаг 1. Формирование заявки на маркировку и комплектацию

Все начинается с расчета запроса на маркировку и комплектацию.

При планировании каждого дня мы берем общую потребность в отгрузке, которая у нас есть (вперед на 1–2 дня) и уменьшаем ее на количество продукции, которая уже есть на складе. А при необходимости формирования буфера (если мы ожидаем еще заказов, например, от близлежащей розницы), учитываем и их. Таким образом мы получаем запрос на маркировку.

При этом, чтобы сформировать итоговую заявку, обязательно надо учитывать следующие данные:

  • Количество не промаркированной продукции, которая уже есть на буферном складе;
  • Количество не промаркированной продукции, которая появится на буферном складе в ближайшее время (на основании ранее размещенной заявки на производство)
  • Человеческие ресурсы, которыми располагает маркировочный центр в единицу времени (проверяем ограничения по рабочим центрам на предмет количества человек и скорости их работы в зависимости от оснащенности конкретным маркировочным оборудованием)

А также необходимо знать требования к ОСГ от каждого клиента (у мелких они сводные, у крупных – для каждого свои).

Результат первого шага – сбалансированная заявка на маркировку и комплектацию.

Шаг 2. Формирование заданий на рабочие центры

Здесь в игру вступает мастер участка.

Его задача – сформировать план действий. А именно – распределить на конкретные группы людей, какую продукцию маркировать сейчас, какую через час и т. д. Он же взаимодействует со складской логистикой и формирует задание на наборку продукции для маркировки и комплектации.

Результат второго шага – каждый работник участка маркировки получил задание и приступил к работе.

Шаг 3. Учет потребления немаркированной продукции и учет выпуска маркированной

Выполняется работником участка по заданию от мастера.

Варианты технического оснащения рабочих центров

  • Стационарный «ручной» маркировочный комплекс.

Все просто и понятно. Кладем палку колбасы на весы, выезжает этикетка, мы клеим ее вручную. Однако, как бы парадоксально это не звучало, в этом случае, маркируя, мы не учитываем саму маркировку. Весы не позволяют делать этикетку на палету. И чтобы сформировать палетный лист, нам необходимо отсканировать коробки на палете с помощью терминала сбора данных.

Плюсы: дешево.

Минус: необходимость сначала промаркировать, а потом учесть, что промаркировали.

  • Маркировка непосредственно из 1С.

Весы подключаются к 1С. Кладем колбасу на весы. Программа обрабатывает полученную информацию, и мы получаем этикетку. Также 1С заранее знает, какая продукция на какой палете будет располагаться и автоматически выдает палетный лист. На выходе мы получаем 2 в 1: процесс маркировки и процесс учета маркировки.

Плюс: увеличение скорости работы и снижение ошибок.

  • Интеграция с поточными линиями маркировки.

Кладем колбасу на ленту. А дальше система делает все за нас: взвешивает, клеит этикетку. Удобно. Мы получаем информацию о том, что было промаркировано, в режиме онлайн. При этом система фиксирует не только коробку, но и итоговый паллет. По завершении печатаем паллетный лист.

Плюс: скорость маркировки

Минус: нужно интегрироваться с линией, что требует дополнительной доработки.

Так вот к чему я все это…

Для производителя важно не только произвести продукт, но и подготовить его к отгрузке с учетом всех многообразных требований клиентов по маркировке и упаковке. И порядок на этом участке может быть одним из факторов вашего успеха в конкурентной борьбе за место на полке.

Понравился материал? Поделись.

Подписывайтесь на наши группы,
чтобы быть в курсе событий отрасли.
Станьте нашим автором.
Увеличьте лояльность своих читателей