Регистрация прошла успешно

Регистрация прошла успешно

На ваш e-mail пришло письмо с подтверждением

На вашу почту отправлена ссылка для восстановления пароля

Восстановление пароля
Все новости
11:37, 13 Июня
Собственная торговая марка АШАН признана «Лучшей СТМ в сегменте «Косметика и парфюмерия»
10:12, 13 Июня
Пять книг, которые помогут выжать из блога максимум
12:39, 12 Июня
Чек Индекс: июньский «индекс окрошки» вырос за год на 10%
11:51, 12 Июня
Презентация книги Дмитрия Диброва состоится в Москве
17:00, 11 Июня
Интеллектуальный мониторинг действий ваших клиентов
15:30, 11 Июня
Что происходит на рынке перевозок из Китая в 2021 году
15:08, 11 Июня
Экспресс-доставка сервиса «Около» появилась в приложении «Впрок»
15:03, 11 Июня
Русская аграрная компания выходит на рынок
14:23, 11 Июня
Яндекс.Драйв соберет парк под ключ для корпоративных клиентов
14:17, 11 Июня
Продажи каких товаров выросли на Ozon в начале лета
26 Января 2021, 16:40

Инвестиции в производство: как производителю продуктов питания рассчитать стоимость владения оборудованием

Анатолий Ширлин SN Maschinenbau.jpg

Оптимизировать производство, сократить затраты, оценить эффективность работы оборудования или закупить новое ― с такими задачами сталкиваются многие производители продуктов питания. Руководитель представительства SN Maschinenbau в России Анатолий Ширлин рассказывает, как рассчитать выгоду от уже установленного оборудования, и как она влияет на конечную цену продукта.

Часто один бренд оборудования значительно отличается по цене от другого, хотя поставщики обещают одинаковые технические характеристики: энергозатраты, скорость, производительность. Почему стоимость машин может отличаться в несколько раз?

Рассчитав конечную стоимость продукта и затраты на упаковку производителей детского питания, объясним причины такой разницы. Конечная стоимость продукта на складе состоит из стоимости упаковки, стоимости продукта, оборудования для производства и упаковки, рабочей силы, энергозатрат и стоимости помещения. Какие меры можно предпринять, чтобы оптимизировать затраты?

· Снизить себестоимость упаковки путем сокращения издержек. Для этого можно увеличить производительность единицы оборудования и исключить производство продукции с браком.

· По возможности уменьшить траты на производство продукта. Например, сократить энергозатраты, при этом увеличив объем производства на одну единицу оборудования.

· Сократить затраты на компоненты. Здесь нужно быть осторожным, ведь такой шаг может привести к снижению вкусовых или качественных факторов. Есть риск потери потребителей.

· Использовать более дешевое оборудование. Выбирая этот вариант, убедитесь в том, что затраты на упаковку или производство не увеличатся.

· Оптимизировать штат сотрудников. Очень популярный на сегодняшний день способ. Он позволяет не только экономить на оплате труда, но и избавиться от «человеческого фактора». Например, выровнять результаты работы в дневные и ночные смены.

· Наладить эргономику и сократить энергозатраты и стоимость помещения. Огромное количество тепла и пара уходят в «никуда». Если высчитать издержки, то годовая сумма получится весомой.

Каждый вышеперечисленный пункт имеет значение при расчёте стоимости конечного продукта, поэтому их нужно рассматривать как единое целое. Рассмотрим бюджет проекта российской компании, которая производит детское питание в пакете «дой пак», используя при этом готовый пакет.

Разливочные укупорочные машины (2 шт.) – 800 тыс. евро. Производительность – 360 пакетов в минуту, или 150 млн пакетов в год. Стоимость готового пакета с колпачком – 5,20 рубля. Итого: закупленных пакетов в год – на 780 млн рублей, или 9 млн евро. Общий бюджет – 9,8 млн евро. Затем компания закупает упаковочную машину, которая сама формирует пакет, дозирует, устанавливает колпачок и запаивает пакет. Стоимость всей линии ― 3,5 млн евро при производительности 220 пакетов в минуту, подтвержденной эффективности 95% и подтвержденными потерями по браку 0,07% от общей производительности. В результате при указанной эффективности машина выдает в минуту 209 пакетов, или 90 млн пакетов в год. Стоимость затрат на пакет с колпачком в таком случае – 2,60 рублей. Таким образом, затраты на самостоятельную упаковку –

234 млн рублей, или 2,7 млн евро. Итого за первый год весь проект – 6,2 млн евро на производительность 84 млн пакетов в год с учетом потерь на брак (около 6 млн пакетов).

Если сравнить два проекта, стоимость конечной упаковки, учитывая только инвестиции в оборудование и упаковочные материалы в первый год, получается: готовый пакет – 5,61 руб. за единицу, пакет с рулона – 6,34 руб. за единицу. Отсюда видно: даже если рассматривать разницу в первоначальных инвестициях в 800 тыс. евро (оборудование для готового пакета) и 3,5 млн евро (оборудование для формирования упаковки и фасовки в нее), исходная разница – 400%. Оборудование для формирования стоит в 4 раза дороже оборудования для готового пакета. Но если обратить внимание на стоимость пакета в первый год, мы видим разницу только в 12% между ценой инвестиций в первый год для готового пакета и пакета из рулона.

Таким образом, гипотеза, что работа с готовым пакетом уменьшит расходы на упаковку, ошибочна. Да, расходы на оборудование окажутся меньше, но в разы возрастут затраты на материалы. Если проанализировать закупки, мы увидим, что упаковку компания-производитель приобретает ежемесячно, а оборудование ― один раз за два года.

Разбираемся, насколько эффективно работает линия

Еще один значимый критерий расчета экономики и стоимости владения оборудованием ― операционная эффективность линии. Многие современные производства используют этот параметр не просто как статистику, а как показатель расчета премий и вознаграждений при превышении этого показателя или наоборот ― для дисциплинарных мер, если показатель снижен. Почему он так важен для экономики производств?

Например, компания использует две разных упаковочных машины для фасовки соуса в пакет «дой пак». Машина А стоит 400 тыс. евро, машина Б – 850 тыс. евро. Стоимость готового пакета – 15 рублей.

Параметры работы машины А: скорость – 90 пакетов в минуту, операционная эффективность – 78%. Значит, от общего среднего количества 5400 пакетов в час машина производит по факту 4212 пакетов в час. В результате недопроизводство составляет 1188 пакетов в час. Итого: компания каждый час теряет 17 820 рублей на машине А.

Параметры машины Б: скорость ― 100 пакетов в минуту, эффективность ― 93%. В результате общая средняя производительность уже 6000 в час, а фактическая ― 5580 пакетов. Потери составляют 420 пакетов в час, или 6300 рублей.

Теперь соотнесем стоимость первичных инвестиций и потерь в год.

Машина А

Инвестиции – 400 тыс. евро. Потери по эффективности в год ― 94 млн рублей, или 1 млн евро. Инвестиции в год – 1,4 млн евро. Количество выпущенных пакетов ― 22 млн пакетов. Итого: стоимость одного готового пакета на оборудовании – 5,47 рубля.

Машина Б

Инвестиции – 850 тыс. евро. Потери по эффективности в год – 33 млн рублей, или 383 720 евро. Инвестиции в год – 1 223 720 миллиона евро. Количество выпущенных пакетов – 29 млн пакетов. Итого: стоимость одного готового пакета на оборудовании – 3,62 рубля.

Как видно, только сравнивая разницу в потерях по эффективности, компания получает на машине Б, которая дороже в 2 раза машины А, одинаковые затраты по итогам года и стоимость пакета на 40% дешевле за счет только 10% прироста скорости и 15% роста эффективности оборудования.

Затраты на эксплуатацию

Если человек приобретает автомобиль в салоне, он оценивает и стоимость обслуживания своей машины тоже. Когда мы выбираем промышленное оборудование, стоит обратить особое внимание на этот показатель: он оказывает влияние и на работу машины и качество этой работы, и на работу персонала, который ее обслуживает, и на операционную эффективность.

Например, производитель продуктов питания по итогам тендера выбрал китайскую машину, недорогую. Она стоила в 4 раза меньше европейских машин. Однако расходы на обслуживание этого оборудования не были заранее учтены. В итоге расходы на содержание машины в месяц ― около 350 тыс. рублей с учетом зарплаты для наладчиков, приобретения и производства запасных частей. В результате за месяц линия простаивала в среднем 8 дней из-за поломок, а это означает недопроизводство продукции на з месяца ежегодно.

Если по итогам года оценить затраты и соотнести стоимость оборудования, получится, что расходы на бюджетную машину с учетом недопроизводства ― более 15 млн рублей, поэтому уже спустя год цена европейской машины сравнялась с затратами на купленную дешевую.

Уточним, что приведенные выше примеры ― практика реальных компаний, и они основаны на реальных данных. Названия компаний не указаны, так как в тексте приводится коммерческая информация.

Рекомендации и выводы

· Придерживайтесь комплексного подхода, подбирая оборудование.

· Имейте в виду финальный расчет стоимости и указанные параметры одной упаковки.

Понравился материал? Поделись.
ЖУРНАЛ RETAIL&LOYALTY №8 (95) 2020

будь в курсе
новостей индустрии